在新的管理模式下，计算机和网络技术得到了更加广泛的应用，并深入到生产过程的各个领域。目前广泛应用的系统有CAD(计算机辅助产品设计)、CAE(计算机辅助工程分析)、CAPP(计算机辅助工艺过程设计)、CAM(计算机辅助制造)、CAFD(计算机辅助夹具设计)，但这些系统独立而分散且互不联系，形成了一个个的信息孤岛。为了使企业产生更大的效益，需要把这些系统有效地集成在一起，而PDM正是实现与达到这一目标的关键技术之一。

PDM(Product data Management，产品数据管理)作为一个数据管理的应用平台，用于跟踪产品生命周期内的设计、加工和建造产品的各种信息，其中包括部件信息、结构信息、各种文件、CAD数据文档、配置信息和审批信息，通过管理与产品相关的所有过程来协助技术人员和管理人员管理各种数据。

PDM在企业实施工程技术信息化过程中起到桥梁作用。其中的产品可视化功能可以有效地支持多种数据格式，包括二维工程数据、三维工程数据和一些中性文件格式，这就使得PDM能够有效地管理CAD、CAE、CAPP和CAM各系统文档，并把各系统产生的文档有效结合起来，形成系统之间的互动，从而把各分系统整合在一起，起到了企业部分信息集成的功能。

企业充分认识到了工程技术信息化带来的效益，并加快实施信息化的步伐，以便早日实现柔性加工、集成制造为一体的信息型企业。

PDM技术实现分布式计算环境下的信息管理、过程跟踪和应用集成框架，从根本上解决技术管理中最为核心的问题，主要体现在以下四个方面：

一、建立企业级型号科研管理体系

通过信息技术的实施改善现有手工管理模式，建立起一个基于现代信息技术的企业级型号科研体系。使科研领导、职能机关以及基层之间信息上传下达通畅，同时优化型号预研和研制开发流程。达到缩短产品研制周期、提升管理、协调和跟踪能力的目标。

二、建立以型号为核心的型号知识库

通过产品数据的统一管理，保证与型号有关数据的完整性、一致性、安全性和可追溯性。避免研制数据的分散存储、随意更改传递和使用、提高产品开发过程中正确数据重用和继承。

三、提供零部件基础库

提高零部件重复利用，完善基于成组技术的分类体系，建立自制件、标准件和军用优选器件库，控制研制过程的随意性设计、降低研制成本、提高设计效率和可靠性。

四、提供企业级综合信息管理环境

通过各类部门级业务系统的整合，实现企业内部(型号处、科技处、质量处、总体室/部件室、器材处、财务等)之间顺畅的数据交流，以及企业之间(技术协调、外委加工、外委服务等)沟通与合作。

PDM系统的应用降低了产品成本，使得接口关系和信息能够及时共享，设计人员可以主动关心相关总体、部件的设计信息，减少设计返工；加强对电子文件的管理、避免因交付版本不一致造成测试或试制的返工；科研设计人员形成闭环管理，方便设计人员进行材料选用、更改和验证；建立合同和技术资料的关联关系，保证外包合同审批过程的正确决策。

PDM在企业的应用，体现了其强大的应用功能。证明了PDM不仅可以有效地将从概念设计、工程分析、详细设计、工艺流程设计、制造，直至产品报废的整个生命周期与产品相关的数据予以定义、组织和管理，使产品数据在整个生命周期内保持一致、版本最新、有效共享及安全。同时还为CAD/CAE/CAPP/CAE/CAFD应用提供统一的集成运行平台，是连接CAD/CAPP/CAM系统之间的桥梁与纽带。通过PDM系统的有效实施与管理，可及时提供给设计人员正确的产品数据，避免繁琐的数据查找，提高设计效率；保证产品设计的详细数据能有序存取，提高设计数据的再利用率，减少重复劳动；有效控制工程更改，决策人员可以方便地进行设计审查；可以进行产品设计过程控制，提供并行设计的协同工作环境；有利于整个产品开发过程的系统集成。也为CAD/CAPP/CAM 与ERP之间的产品BOM提供了技术平台。