这是一个发生在第二次世界大战中期，美国空军和降落伞制造商之间的真实故事。在当时，降落伞的安全度不够完美，即使经过厂商努力的改善，使得降落伞制造商生产的降落伞的良品率已经达到了99.9%，应该说这个良品率即使现在许多企业也很难达到。但是美国空军却对此公司说 No, 他们要求所交降落伞的良品率必须达到100%。于是降落伞制造商的总经理便专程去飞行大队商讨此事，看是否能够降低这个水准？因为厂商认为，能够达到这个程度已接近完美了，没有什么必要再改。当然美国空军一口回绝，因为品质没有折扣。后来，军方要求改变了检查品质的方法。那就是从厂商前一周交货的降落伞中，随机挑出一个，让厂商负责人穿上后亲自从飞行中的机身跳下。这个方法实施后，不良率立刻变成零。这个故事一方面说明了品质无折扣，一方面也说明通过一定的质量控制方式，可以提升产品品质至零缺陷的水平。

    自检是质量控制的第一个环节，从产品设计开始只要人人做好自检，确保从自己手中出去的图纸、工艺文件、材料、程序、操作等等都没有任何缺陷，那么产品制作完成以后就应该是完美的。为什么会产生这么多的质量问题？图纸、工艺文件都是有自检、校对、审核，产品也有自检、互检、成检等等环节，从流程上看似乎已经是不会有任何问题了。我认为最重要的就是一个责任心的问题，管理者、设计者、工艺员、操作员、检验员没有完全站在客户要求的角度看待图纸、文件、产品质量零缺陷的重要性。正如前面一个故事说的那样，一旦产品的质量关乎到厂商负责人生命安全的时候，不良率立刻变成零。将这个“厂商负责人”放大到关系产品质量的每一个人，一旦产品质量问题会关系到这个人的生命安全的时候，是否“不良率立刻变成零”呢？

    如果工作质量需立刻关系到个体生命，条件实在是太苛刻了。我们的工作做的达不到零缺陷的目标时，所有的人都会摆出种种理由来为自己辩护，以BMR04-025-G25-M螺钉螺距错误为例来看看我们的各种理由：

    产品图纸设计者：这个系列的产品本来就有图纸，我只是改了个长度而已所以没有注意到螺距错了；

    产品图纸校对者：我校对就看看公差有没有错误，图面标注是否合乎规范，螺距错了我确实没有注意到；

    产品图纸审核者：审核不就看看大的方面有没有错误哦，这个没有注意；

    产品工艺文件编制者：我编工艺的时候不就按图纸来，给出材料、附件和工艺路线，螺距错了我也没有注意；

    产品工艺文件校对者：校对工艺不就看看工艺路线错了没有，余量留对了没有了，公差合适不，螺距哪里会去看吧；

    产品程序编制：我按模型来的，它怎么样我就怎么给！

    产品操作人员：我按程序来调试的，我哪里知道螺距会搞错，做了第一件不对，我换了个丝锥改为M6*1还是不对，我就只好停止加工了。

    该产品螺钉型号为I70M6*20TT，螺距为M6*0.75，图纸标注为M6*0.5，经过了7个相关人员，最后做废两件产品，耽误一个晚班和一个零点班。从各自的理由来看似乎谁都没有责任。我想自检不只是对操作工的要求，更是需要从上到下一步一步的做好，才能产生完美的团队，完美的产品。下道工序，下个环节就是我们的客户，只有自检，才能保证交给下道工序的东西是好的，才能谈得上对客户负责。

    让我们共同努力，养成自检与互检的好习惯，每个环节都站在客户角度做好自检，做到“产品在我手中，质量在我心中”