一．MRP的基本逻辑
制造作业中所使用的大量的物料的需求，是由要生产的某种含有这些物料的料品所决定的。实际上这些物料，并不是以持续均匀的速率被使用，而且在它们所组成的料品被生产之前是不需要的。最理想的状况是，依照客户订单或销售预测，在正确的时间，制造、采购或委外正确数量的正确料品。
因此，料品制造、采购或委外的时间和数量，通常应用下列逻辑来处理：
１．我们什么时间应该制造多少数量的这种产品？
２．需要哪些组件（或成份）？
３．这些料品的现存库存量有多少？
４．此外已经在采购、制造、委外过程中的有多少，它们将在何时到达或完工？
５．何时需要更多些，而且需要多少？
６．这些料品应该何时制造或订货？
这就是ＭＲＰ的基本逻辑。它对订货生产如船舶、建筑物或专用机器，对定期成批制造的少量或大量产品，对程序性工业以及对重复性大量生产都是同样适用的。
所以，MRP是在解决料品之间数量、时间的连动关系问题，其目标是要达成供需平衡，做到“数量刚好、时间及时”。
二．低阶码与BOM展开
1．共用件的问题
假设我们有两个成品，甲和乙，它们各自的BOM如下所示：
甲 乙
A1(2) B(2) C(1) A2(2) D(1) E(1)
B(2)
料品B是甲的子件，同时也是D的子件，我们说B是“共用件(Common Parts)”。
假设料品B现有库存量50个。如果甲和乙均有客户订单量各100个，我们现在就用在上一节中所说明的BOM展开方式来计算料品B的供应数量。当我们将甲的BOM逐层展开后，再接着将乙的BOM也展开时，B的毛需求量分别各为200，库存量可以重复减二次吗？
换言之，在甲展开时，B的毛需求量为200，扣除库存量50，还缺150。之后在乙展开时，B的毛需求量为200，还能再扣除库存量50吗？当然不行！因为这50个库存量已经预备给甲生产用了，如果再扣一次，将来生产乙时必然会缺料。这种现象，正是共同料件无法靠BOM展开来计算需求量的原因。
那么，该如何做才对呢？我们必须借助于一个称作“低阶码（LLC：Low Level Code）”的技巧。
2．什么是低阶码？
依照各料品在物料清单中的阶位，而按阶层高低，由上而下从零阶起，将全部料品排序，即为各料品的低阶码。
在MRP展开时，从低阶码最小的开始，将全部料品的需求，逐阶向下展开计算。
以上述甲、乙产品为例：B在甲的BOM中，其阶码(Level Code)为1，但在乙的BOM中，阶码为2，所以我们定义B的低阶码(Low Level Code，LLC)为2，也就是B在各BOM中最低的那个“阶码”。按照这个LLC的定义，可以逐个计算各料品的LLC如下：
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LLC
|
料品
|
|
0
|
甲、乙
|
|
1
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A1、A2、C、D、E
|
|
2
|
B
|
低阶码是由电脑自动计算的，不能只用手工来计算，因为料品一多，势必发生错误。每当有新增或修改物料清单后，应重新推算全部料品的低阶码。
3．BOM展开
下面，我们按照料品低阶码的顺序，同时计算产品甲和乙所需各料品的净需求量，如下表所示：
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步骤
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料品
|
毛需求量
X
|
库存可用量
Y
|
净需求量
Z=X-Y
|
BOM中其下阶子件的毛需求量
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|
1
|
甲
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100
|
0
|
100
|
A1
B
C
|
200（#3）
200（#8）
100（#5）
|
|
2
|
乙
|
100
|
50
|
50
|
A2
D
E
|
100（#4）
50（#6）
50（#7）
|
|
3
|
A1
|
200
|
30
|
170
|
|
|
|
4
|
A2
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100
|
40
|
60
|
|
|
|
5
|
C
|
100
|
50
|
50
|
|
|
|
6
|
D
|
50
|
20
|
30
|
B
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60（#8）
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7
|
E
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50
|
0
|
50
|
|
|
|
8
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B
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200+60=260
|
50
|
210
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|
（说明：#号内数字为各步骤计算时，毛需求的依据）
三．时间的连动关系
生产管理, 从本质上讲是一个逐层式的物料管理过程。什么时侯要生产，就什么时侯进料。所以将生产的内容详细排定时序，是掌握用料的首要因素。
1．提前期与累计提前期
每一个料品“从开始到完成”的期间称作提前期(Lead Time)。何谓“开始时间”？对采购件而言，是指发放采购订单给供应商的时间；对委外件而言，是发放委外单委外厂商的时间；对自制件则是生产订单的开工时间。而所谓“完成时间”，对采购件和委外件均是指完成验收入库的时间；对自制件则是指它完工入库的时间。
在BOM中，将某一料品本身的提前期加上其子件的提前期，就等于该料品的“累计提前期(Accumulative Lead Time)”。但是如果该料品的子件不只一个，而这些子件的提前期各不相同，则选其子件中最大的一个提前期加上该料品本身的提前期，作为它的累计提前期。
料品的累计提前期，表示为了提供该料品，必须花费的总的工作时间。例如，假设A产品的累计提前期为8天，如果营业部们需要出货A产品，那么就必须在8天前通知生产及采购单位，否则将来不及作业而无法准时出货。当然，在“交货提前期”比产品的“累计提前期”短时，业务部门应该先以销售预测值通知生产和供应单位，使其能够提早而及时进行相关的制造和采购工作。
2．时序划分
“将工作就时间来展开”，称作“时序划分(Time-Phasing)”。例如：经过MRP净算得知，要购买某一原料100单位，但何时应该发放采购订单？要求供应商何时交货？这些时间的处理就是时序划分的工作了。任何计划，只处理“数量”是不够的，还应该同时处理“时间”上的连动关系。
MRP对时间的安排，是依照完工日和制作过程的顺序，反向地逐一计算各料品的最晚开始日和完成日，这种方法称作“反向排程”。
MRP规划，是（1）先净算出需求日期和净需求量；（2）再按照各料品的提前期进行反向排程而计算出其开始日。
四．MRP系统的观念架构`
通过上述说明，我们得到如下的MRP系统的观念性架构(见最后附件)：
1．MRP的前提条件
物料需求规划的运行，要求非常具体而准确的数据，它们是：
（1）一份分时段的主生产计划（下一节介绍），其中每一料品由一物料清单来描述。
（2）每一物料清单中的每一子件及其母件要有唯一的识别号。
（3）结构恰当而准确的物料清单，与工程更改的严格控制。
（4）关于料品准确的现行库存量。
（5）关于未关闭的采购订单、生产订单、及委外单的准确数量与可靠的交货日期。
（6）关于采购料品、自制料品、委外料品的可靠的提前期。
2．MRP系统的令单管理
按照料品的供应型态，料品可以分为自制件、委外件及采购件，因此系统中的令单（Order）是指生产订单、委外单、采购订单三种。
MRP净算的结果，会自动产生上述三种令单，此一过程称作“令单规划(order planning)”。而所谓“规划性令单”，是指这些令单是由电脑自动计算出来的，是“规划”的结果，但还不是真正已经被主管审核而发出的令单。
令单审核及发出的作业，称作“审核(Releasing)”。规划性令单经过审核后就成为真正可以据以执行的生产订单(M/O)、委外单(S/O)、采购订单(P/O)，这些令单称为“已审核令单(Released Orders)”。
MRP系统自动生成很多“规划性令单”，生产或采购人员真的要按照这些电脑建议的数量和时间来执行吗？不一定，实际要如何做，视其“令单审核”的内容而定。例如：一个料品的规划性采购数量为320个，采购人员也许会因为市场供需情况而决定要购买500个，只要在审核该采购单时以手工将数量改为500即可。
当然，如果我们完全接受电脑自动规划的结果，那么就可以在系统中要电脑自动地完成审核作业。
五．MRPⅡ系统的产生及其主要功能
MRP(物料需求规划)的基本逻辑，是将需求（客户订单、销售预测），通过BOM的结构关系加以净算（考虑现有库存及未关闭的令单余量），而得到自制、采购、委外净需求量的一种方法。
后来, 随着MRP管理技术的风行和发展，人们逐渐扩大了它的应用范围，加入了产能需求规划、车间管理和财务预算等技巧，而发展为制造业整体营运规划与控制的一个强有力的管理工具, 称为制造资源规划--MRPⅡ(Manufacturing Resource Planning)。
制造资源规划(MRPⅡ: Manufacturing Resource Planning)
= 物料需求规划(MRP：Material Requirement Planning)
+ 营业需求管理(Demand Management)
+ 产能需求规划(CRP: Capacity Requirement Planning)
+ 主生产计划(MPS: Master Production Scheduling)
+ 车间控制(SFC: Shop Floor Control)
+ 财务模拟与集成 (Financial Simulation & Integration)
MRPⅡ的功能及应用，说明如下：
(1)MRPⅡ系统的源头是营业单位的需求，如果营业需求本身管理不善，势必影响到MRPⅡ整个系统的运作。
(2)MRPⅡ是极好的平衡供需、令单规划的工具，但它要以稳定而且可行的主生产计划为前提。主生产计划(MPS：Master Production Schedule)是产销协调的结果，反映了厂内生产资源的限制与市场需求预测的综合结果。
(3)如果将每个产品所必须经过的工序、以及各工序所占用的产能(机器及人员)等基本数据，像BOM一样表达出来，就可以建立工艺路线资料。如果比照MRP展开的逻辑，将营业需求通过工艺路线的结构关系加以展开，就可以得到各项产能(即各项生产设备与人员)的净需求量，我们称此种展开作业为“产能需求规划”(Capacity Requirement Planning)，简称CRP。
(4)与“产能需求规划”对映的问题是“车间管理”(Shop Floor Control)，简称SFC。其主要功能是掌握生产订单各工序的完工进度、在制品状况、及实际工时等。
(5)从营业的需求管理中，可以获得销售预测的数据；从MPS作业中可以获得产品生产和库存的预计状况；再加上库存管理和供应管理等数据，就足够让我们进行周边的财务模拟作业(Financial Simulation)了。此外，财务管理中的应收帐款可以由库存的出货数据来自动生成、而应付帐款也可以由库存的验收来自动生成，这就是一般所称作业系统(产供销系统)和财务系统之间的自动集成关系。
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