1）仓库物料管理

a.       仓库应清楚地划分区域：进料检验区、成品出货区、保税材料区、非保税材料区、成品区、退料区、其他物料区，所有物料均应分区存储。
 

b.       仓库内所有材料、半成品、成品均应遵循先进先出的原则。
 

c.       仓管员应随时检查在库物料的状态，包括包装、标签、储位等，防止变质和防火。
 

a)      储存和发料时，尽量避免打开原始包装，避免损坏货物，打开的箱子应及时封口或盖住来防尘。
 

b)      标签和先进先出颜色标签均应朝外，便于识别。
 

c)      零数物料应以塑料袋或盒子存放，并在包装外标明料号、品名、数量和贴先进先出标签并填写收料日期。
 

d.       除仓管员外的任何内部人员均不得进入存储区，公司外部的人员不得进入仓库。
 

e.       注意安全操作，佩戴必要的防护用品，避免损坏货物或人身伤害。
 

f.        仓库随时保持整洁，所有货物、设备均应整齐地放置在指定区域内。
 

2)  生产工单发料、退料

a.       工单备料：生产计划员发出工单领料单Picking List给仓库和物料员，并注明备料时间（一般应为生产日期的前一天）。仓库在注明的备料时间当天备好料。已备好料但是临时取消生产的料，最好办理退料入库。
 

b.       工单发料：物料员在备料日期用工单领料单Picking List至仓库领料，或者由于材料消耗超出正常的标准时，物料员使用工单超领单至仓库领料。双方根据单据数字清点发料实物后，物料员将材料转移至生产备料区整齐地放置。
 

c.       工单退料：工单生产结束后，生产物料员在规定的时间里，用工单退料单，将多余的物料退回仓库。双方根据单据数字清点退料实物后，由仓管员在单据上签字，收入仓库。
 

d.       凭证：物料员和仓库保存好工单领料单Picking List、工单超领单和工单退料单作为记录原材料用量的凭证。
 

e.       仓库做帐：仓管员应在发料后，1天内根据工单领料单Picking List和工单超领单将各种物料的实际领料情况录入ERP。
 

3) 生产成品收料：生产物料员用成品入库单将生产合格的成品送入仓库，双方根据单据数字清点成品实物后，由仓管员在单据上签字，收入仓库。

4) 出货管理：

a.       备货：根据生产计划通知和运输车辆实际到达时间，及时备货、打包、贴唛头，将待出货放置在成品出货区，等待运输车辆。
 

b.       装车：将所有货物装入车厢。注意尽量最大限度的利用车厢内空间，降低单位运输费用。
 

c.       出货单据：签发提货单交给运输车辆司机，记录车辆牌号、司机姓名等信息。
 

2)           5) 不良品退供应商：
     

a.       进料检验不良品：进料检验的不良品由进料检验标示后，放入仓库RTV库位，并录入ERP。
 

b.       生产线不良品：经MRB会议决定的生产线的供应商不良物料由物料员填写工单超领/退料单，并标注RTV，退给仓库。仓库应将供应商不良物料存储在仓库RTV库位，并录入ERP。
 

c.       采购应定期（每月或每季度）检查系统内的RTV物料清单，以便及时处理RTV物料。仓管员在供应商来换货时，应及时将RTV物料退给供应商。
 

3)           6)  报废：经MRB决定的报废品暂时储存在报废品库位。当数量比较多时，仓管员应向上级建议及时处理报废品。       

4)           7) 其他发料：非工单发料的物料需求，由各部门填写领料单，部门经理和物流经理批准后，由仓库发给领用人。仓管员须将发料及时录入系统。
 

8) 盘点：使用循环盘点和定期盘点的办法来检查实际库存和系统库存的相符程度（帐物相符），并向上级报告库存准确程度，并且查明存货发生盈亏的真正原因、库存货物的质量情况和有无超过储存期限的存货。盘点应遵循以下步骤有序地进行：准备工作，盘点日期的确定，盘点人员的培训，清理仓库，盘点方法的确定，差异原因的追查和盈亏的及时处理。