1. 不会产生呆滞物料。只要工单要生产，相应的物料就会被全部耗用。

　　2. 仅需要占用较少的库存空间。最多只有三天工单的物料。

　　3. 供应链周转效率增加。物料最长存储时间为三天。

　　4. 物料可以自然实现先进先出。

　　这些推式物料中比较多的是塑料件、钣金件、压缩机、电机等，在生产上使用量大，每年是几千万的用量。库存空间的节省，跌价损失的减少，资金的快速流是上述方法给企业带来的直接效益。

　　在该模式下如何做好物料齐套检查和日排产呢?

　　该企业的生产的计划员通常做法是:

　　1. 对第二天要生产的工单，从ERP中导出缺料表。这时的缺料表内容并不一定准确，因为物料信息录入到ERP一般会滞后半天以上。然后针对缺料表与库房确认物料的真实状态，是已到货，还是在检验过程中。对于尚未到货的，需要采购人员去跟催。

　　2. 依据工单的物料齐套满足程度，筛选出可以安排上线生产的工单。

　　3. 对工单进行排序，形成第二天的日排产，然后发放给物流仓库和生产车间，以指导备料和生产安排。

　　4. 安排领料员提前进行生产领料，验证工单物料实物是否齐套。如有异常，调整日排产

　　计划员常碰到的问题是：

　　1. 物料通常按物料大类由不同的仓管员和采购管理，需要找多人进行沟通

　　2. 库房反馈的物料信息有时会有遗漏，采购反馈的信息也不很可靠

　　3. 如出现进货检验退料，将对排产影响较大。因为可能会影响到多个工单。

　　4. 日排产采用Excel管理，通过Mail进行传递，版本管理容易出问题。

　　5. 物料齐套占用较多的时间，且容易出现物料齐套检查不彻底，造成日排产的执行困难.

　　针对该种情况，明基逐鹿MES提供的帮助是：

　　物料信息及时化，推动齐套的自动化，实现日排产的稳定化。

　　工单备料模式下的物料齐套检查和日排产

　　具体如下：

　　1. 物料信息的及时化。

　　在MES中提供实时的实物流动信息。收料单据进行条码化，在收料时，通过扫描单据条码进行快速收料;收料时，产生报检信息，指导进货检验人员按时间顺序完成检验，并通过检验周期控制超期未检的情况，加快进货检验信息的及时反馈。

　　2. 物料信息向供应端延伸

　　通过与ERP的供应商平台的衔接，对物料的送货通知状态进行监控，确认工单的物料是否已下单给供应商，供应商是否已确认，供应商是否已送货。针对缺料的物料更好判断是否能规定的时间能够获得供应。

　　3. 自动齐套

　　针对物料信息的变化，依据事先定义的齐套检查规则，自动更新工单的物料齐套状态。并定义出信息齐套和实物齐套两种齐套方式。信息齐套采用的物料信息相对较虚，如果物料供应比较稳定，即使是物料尚处在下单给供应商的阶段，也可认为该物料能够达成。而实物齐套采用的物料信息一定是该物料是可以进行领料的，一般采用检验后合格的物料信息。在排产时，通过信息齐套来对工单进行初排。在最终发布时，通过实物齐套来对工单的物料齐套情况进行验证。通过两种方式的结合，使得计划员既能大胆地将工单进行初排，又能及时发现异常，进行调整。

　　4. 自动排产

　　将客户交期和生产效率作为自动排产的两大考量原则，允许计划员根据生产部的要求调整两者的先后顺序。系统实现滚动排产，未完成的老作业自动从上日的日排产中滚动过来，保持原有顺序;符合齐套条件的新作业自动依据日期进行加载，按自动排产原则排序，并排在老作业之后。计划员可以加入人工的调整。

　　5. 排产发布平台

　　日排产发布后，生产车间和物流仓库都可以看到最新的日排产情况，包括工单安排在哪条产线，上线顺序，预计上线时间。通过该平台，计划员的指令可以及时对两个部门进行指引。同时该平台还是一个信息的枢纽。生产车间的工单的生产情况，会及时回馈到排产发布平台，工单实现上线顺序调整后，信息可以及时传递到物流仓库;物流仓库的物料出现异常时，可以通过平台及时传递给生产车间物料缺料信息。

　　物料齐套检查和日排产功能仅是MES中的一个模块。通过三个月的上线应用，该功能很好地协调了计划、物流与生产的配合关系，有效地支持了生产的运作，提高了生产运营的效率。